0.3 计算机测控系统的输入/输出信号

工业生产过程实现计算机测控的前提是，必须将工业生产过程的工艺参数、工况逻辑和设备运行状况等物理量经过传感器或变送器转变为计算机可以识别的电信号（电压或电流）或逻辑量。在实际工程中，通常将电信号分为模拟量信号和开关量信号。

1.模拟量信号

许多来自现场的检测信号都是模拟信号，如液位、压力、温度、位置、PH值、电压、电流等，通常都是将现场待检测的物理量通过传感器转换为电压或电流信号；许多执行装置所需的控制信号也是模拟量，如调节阀、电动机、电力电子的功率器件等的控制信号。

模拟信号有两种类型：一种是由各种传感器获得的低电平信号；另一种是由仪器、变送器输出的4～20 mA的电流信号或1～5 V的电压信号。这些模拟信号经过采样和A/D转换输入计算机后，常常要进行数据正确性判断、标度变换、线性化等处理。

模拟信号非常便于传送，但它对干扰信号很敏感，容易使传送中的信号的幅值或相位发生畸变。因此，有时还要对模拟信号进行零漂修正、数字滤波等处理。

模拟量输出信号可以直接控制过程设备，而过程又可以对模拟量信号进行反馈。闭环PID控制系统采取的就是这种形式。模拟量输出还可以用来产生波形，这种情况下D/A变换器就成了一个函数发生器。

模拟信号的常用规格如下所述。

1）1～5 V电压信号

1～5 V电压信号规格通常用于计算机测控系统的过程通道。工程量的量程下限值对应的电压信号为1 V，工程量上限值对应的电压信号为5 V，整个工程量的变化范围与4 V的电压变化范围相对应。过程通道也可输出1～5 V电压信号，用于控制执行机构。

2）4～20 mA电流信号

4～20 mA电流信号通常用于过程通道和变送器之间的传输信号。工程量或变送器的量程下限值对应的电流信号为4 mA，量程上限对应的电流信号为20 mA，整个工程量的变化范围与16 mA的电流变化范围相对应。过程通道也可输出4～20 mA电流信号，用于控制执行机构。

有的传感器的输出信号是毫伏级的电压信号，如K分度热电偶在l 000 ℃ 时输出信号为41.296 mV。这些信号要经过变送器转换成标准信号（4～20 mA）后再送给过程通道。热电阻传感器的输出信号是电阻值，一般要经过变送器转换为标准信号（4～20 mA）后再送到过程通道。

对于采用4～20 mA电流信号的系统，只需采用250 Ω 的电阻就可将其变换为1～5 V直流电压信号。

2.开关量信号

有许多的现场设备往往只对应于两种状态，例如，按钮、行程开关的闭合和断开、电动机的起动和停止、指示灯的亮和灭、仪器仪表的BCD码、继电器或接触器的释放和吸合、晶闸管的通和断、阀门的打开和关闭等，可以用开关输出信号去控制或者对开关输入信号进行检测。

开关信号是指在有限的离散瞬时上取值间断的信号。在二进制系统中，数字信号是由有限字长的数字组成的，其中每位数字不是0就是1。数字信号的特点是，它只代表某个瞬时的量值，是不连续的信号。开关信号的处理主要是监测开关器件的状态变化。

开关量信号反映了生产过程、设备运行的现行状态、逻辑关系和动作顺序。例如，行程开关可以指示出某个部件是否达到规定的位置，如果已经到位，则行程开关接通，并向工控机系统输入1个开关量信号；又如工控机系统欲输出报警信号，则可以输出1个开关量信号，通过继电器或接触器驱动报警设备，发出声光报警。如果开关量信号的幅值为TTL/CMOS电平，有时又将一组开关量信号称为数字量信号。

开关量输入信号有触点输入和电平输入两种方式。触点又有动合和动开之分，其逻辑关系正好相反，犹如数字电路中的正逻辑和负逻辑。工控机系统实际上是按电平进行逻辑运算和处理的，因此工控机系统必须为输入触点提供电源，将触点输入转换为电平输入。开关量输出信号也有触点输出和电平输出两种方式。输出触点也有动合和动开之分。

数字（开关）信号输入计算机后，常常需要进行码制转换的处理，如BCD码转换成ASCII码，以便显示数字信号。

对于开关量输出信号，可以分为两种形式：一种是电压输出，另一种是继电器输出。电压输出一般是通过晶体管的通断来直接对外部提供电压信号的，继电器输出则是通过继电器触点的通断来提供信号的。电压输出方式的速度比较快且外部接线简单，但带负载能力弱；继电器输出方式则与之相反。对于电压输入，又可分为直流电压和交流电压，相应的电压幅值可以为5 V、12 V、24 V和48 V等。

针对某个生产过程设计一套计算机测控系统，必须了解输入/输出信号的规格、接线方式、精度等级、量程范围、线性关系、工程量换算等诸多要素。