第五节　试产验证阶段

1.输入资料

1.1　包装标准

1.2　产品/过程质量体系评审

1.3　试产过程流程图

1.4　场地平面布置图

1.5　特性矩阵图

1.6　PFMEA

1.7　试生产控制计划

1.8　过程指导书

1.9　MSA计划

1.10　初始过程能力计划

1.11　包装作业规范

1.12　管理者支持

2.输出资料

2.1　试生产

试生产前，由研发工程部给各部门发出试产通知，各部门着手准备材料、设备、工装、工程资料，并召开试产前会议，由工程人员讲解新项目注意事项、工艺要求。试产结束后，由研发工程部进行试产总结，各部门报告问题，并针对异常，在会上制订具体改善方案，最后做出评审，决定试产是否通过。

试产的数量要满足客户的要求，如果客户没有要求，则各工序同步生产至少3小时或300PCS以上。

表1-56　试产申请单

表1-57　电镀试产报告

表1-58　量具重复性和再现性数据表GRR

2.2　MSA评价

MSA评价指利用试产的样品，对测量系统进行分析评价，输入是MSA计划。GRR判定标准是GRR百分比≤10%，NDC≥5。同时，X图50%以上的点落在控制线外，R图全在控制线内的GRR百分比分析才算合格，否则就要对测量系统进行改善。

表1-59　量具重复性和再现性分析表

以上测量系统如果单从数据分析方面来看就是合格的，但如果从图来看就不合格了，因为R图有三个点超过控制线。所以，这个测量系统仍需要进一步改善。

2.3　初始能力研究

初始能力研究是在MSA分析合格后进行，主要是针对特殊特性做PPK，具体测量样品至少30PCS以上，PPK要求≥1.67，才可通过试产。

表1-60　PPK数据分析（30PCS）

2.4　生产件批准

生产件批准是指试产通过后提交资料和试产样品给客户的环节，通常包括19份资料。试产评审通过后，APQP小组就要准备PPAP的提交，一般客户都是按等级3提交，也就是说，不但要提交资料，而且供应商现场也要发行并运用资料。如果客户有自己的提交标准就按照客户标准提交。PPAP需要得到客户的承认，待客户承认通过后方可量产和交货。客户一般会在PSW上签名才算通过。

表1-61　零件提交保证书

2.5　生产确认试验

根据试产控制计划，对产品的功能、性能、可靠性、尺寸进行测试。原则上，要进行全尺寸、全功能、全性能检测，但现在很多企业考虑到进度与成本，一般只针对重要的性能和尺寸进行测试。参见表1-62信赖性测试报告。

表1-62　信赖性检测报告

2.6　包装评价

包装评价一般指包装运输试验，试摔要按照客户要求进行，试摔高度、试摔角和试摔面都必须明确要求，下面是一位客户的试摔标准，表1-63为人次试样表。

客户试摔标准

供应商应该确保产品包装完全适合运输。所有产品必须在经过三个运输测试之后仍保持安全，可以使用及无破损。所有标签必须在经过三个运输测试之后仍然清洁、清晰可读并仍粘在包装箱上。

1.所有产品（除需两人以上技工抬的产品）

（1）试摔测试

八次试摔，从无地毯的硬地面及规定高度摔纸箱的角、边及面：

表1-63　人次试摔要求

角1的定义为纸箱最易受损的部位

摔的顺序：

（1）确保摔前是包装好的完好无损的产品。

（2）从指定高度摔角1、边2、面3和面4。

（3）打开包装检查是否破损，是否影响使用和安全。

（4）如无以上情况则再摔边5、面6、面7、面8。

（5）再检查。

2.需两人以上技工抬的产品

（2）试摔测试

四次试摔，从25cm高向无地毯的硬地面摔纸箱的角、边及面，并且两次以倾斜角度从75cm高摔两个最大面。

角1的定义为纸箱最易受损的部位

摔的顺序：

（1）确保摔前是包装好的完好无损的产品。

（2）从25cm高度摔角1、边2、面3和面4。

（3）打开包装检查是否破损，是否影响使用和安全。

（4）如无以上情况则按图所示以倾斜角度一边离地75cm摔最大两边。

（5）打开包装检查是否破损，是否影响使用和安全。

试摔结束后，要出试摔报告，下面是一家企业包装评价表。

表1-64　包装评价表

2.7　生产控制计划

PPAP提交的是量产控制计划，而不是试产控制计划，量产控制计划一般要把产品审核加进去。控制计划一定要与SPC、PFMEA保持一致，做到有失效的地方就有控制手段，特殊特性则要考虑用控制图。同时要明确，控制计划是多功能小组做出来的，不是品质部门或工程部门做的。参见表1-65注塑控制计划。

2.8　质量策划认定和管理者支持

APQP小组对项目的总认可，试产能否通过，参见表1-66，进行产品质量策划总结和认证，这个表就是评估是否可转量。这一阶段做完，还要进行阶段性评审，参见1-67第四阶段总结。

表1-65　注塑控制计划

表1-66　产品质量策划总结和认定

表1-67　第四阶段小结（项目阶段评审报告）

3.某汽车配件公司APQP第四阶段成功案例讲解

这家汽车配件公司专业做橡胶零件，最终用在凯迪拉克汽车门下面一个橡胶件，客户对品质要求严格。APQP第四个阶段主要目的还是验证工艺的可行性，产品性能的稳定性，包装物流的可行性。试产必须全部要用量产的人、机、料、法、环，工程部全程跟进，必要时进行工程变更。主要流程如下：

主要表格如下：

表1-68　广州××橡塑科技有限公司

表1-69　全分析报告

表1-70　开炼日志

表1-71　密炼日志

表1-72　首检报告

表1-73　巡检日报表

表1-74　配料表

表1-75　制品流程卡

量具GRR报告-投影仪-1

表1-76　量具重复性和再现性数据表

量具GRR报告-投影仪-2

表1-77　量具重复性和再现性分析表

表1-78　尺寸检查报告

4.四阶段易犯的典型错误

4.1　试产没有认可直接转量产，如没有对PPM、PPK、成本等进行评估。

4.2　过程没有研究直接算CPK，实际试产过程不稳定，只能用PPK，而且在此阶段找不到控制线。

4.3　试产过程没有按客户要求进行包装试摔试验，试摔高度、试摔角度以及试摔面都不符合客户要求。

4.4　试产中没有进行过程审核，严格来讲是不符合要求的。过程审核的内容包括（产品开发、过程开发、供应商管理、物流等）。如果客户没有特殊要求，可只审核制造过程。

包装评价表

广州××橡塑科技有限公司

表1-79　包装评价表

表1-80　终检报告

表1-81　管理工程表

表1-82　项目阶段评审报告